Braunschweig. 300 VW-Mitarbeiter arbeiten in Braunschweig in der Fertigung – sie werden qualifiziert.
Einst war dort ein Spargelacker, nun steht an der Hansestraße in Braunschweig die erste Fertigungshalle des VW-Konzerns für Batteriesysteme der neuen ID.-Elektroautos. Startschuss für die Produktion war am Freitag. VW-Vorstände, Betriebsrat und Werk-Mitarbeiter drückten am Vormittag symbolisch den Startknopf. Im mehr als 300 Millionen schweren Neubau ging damit die erste Fertigungslinie für die Batteriesysteme in Betrieb. Bis 2021 soll eine zweite Linien hinzukommen. Dann will der Konzern in dem Braunschweiger Werk eine halbe Million Batteriesysteme pro Jahr produzieren.
Die Fertigung ist hochautomatisiert, nur 300 Mitarbeiter arbeiten dort in vier Schichten. Fast alle kommen aus der Stammbelegschaft, wurden „transformiert“, also weitergebildet. Einer von ihnen ist beispielsweise Martin Bednarek, 46 Jahre alt. Er hat bei Volkswagen seine Ausbildung absolviert und arbeitete danach 24 Jahre lang in der Kunststoffteile-Fertigung. Doch diese Abteilung wird in Braunschweig heruntergefahren. Seit Januar arbeitet Bednarek nun als Elektrofachkraft für festgelegte Tätigkeiten in der Batteriesystem-Fertigung. „Es ist schon eine enorme Umstellung, aber in der Kunststoffteile-Fertigung habe ich Erfahrungen gesammelt, die ich hier nutzen kann“, sagt er. Dass er nun Zukunftsthemen begleite, sei schon „klasse“. VW-Fahrwerk-Leiter Otto Joos sagte mit Blick auf die Umschulungen der langjährigen Mitarbeiter: „Das nenne ich Transformation, das nenne ich Flexibilität.“ Die 300 Mitarbeiter sollen bis Ende 2020 fertig ausgebildet sein. Sie bekommen insgesamt 5200 Schulungstage, VW gab dafür 2,3 Millionen Euro frei.
In Braunschweig werden seit 2013 Batteriesysteme gefertigt – bisher jedoch für Elektroautos wie den E-Golf, der auf dem sogenannten Modularen Querbaukasten (MQB) basiert. Seit Freitag produziert das Werk nun Batteriesysteme zusätzlich für die neue Elektroauto-Serie ID. des Konzerns. Sie basieren auf dem Modularen Elektrobaukasten (MEB). Die Batteriezell-Module kommen bisher vom südkoreanischen Hersteller LG. Sie werden in Braunschweig zusammen mit der Steuereinheit in das Batteriegehäuse gesetzt und verschraubt.
Die Batteriesysteme enthalten je nach Leistung bis zu 12 Batterie-Module (siehe Foto unten links). Das schwerste Batteriesystem wiegt nach VW-Angaben knapp 500 Kilogramm. Hergestellt werden sie in Braunschweig in drei Varianten: mit 77, 58 oder 45 Kilowattstunden. Zunächst beliefert Braunschweig ausschließlich das Werk Zwickau, wo kürzlich die Serienfertigung des ID.3 startete.
„Die neue Fertigung für Batteriesysteme ist ein weiterer Meilenstein in der Zukunftssicherung von Beschäftigung und Standort“, sagte Uwe Fritsch, Vorsitzender des Betriebsrates in Braunschweig, bei der Eröffnung der Fertigung am Freitag. Am gleichen Tag feierte auch die Abteilung „Technische Entwicklung“ des Braunschweiger VW-Werks 25-jähriges Bestehen. Zu Beginn wurde diese Abteilung intern noch als eine „Jugend forscht“-Abteilung abgetan, berichtete Fritsch bei der Jubiläumsveranstaltung. Heute arbeiten dort laut Betriebsrat 450 Mitarbeiter. Die Technische Entwicklung hat demnach einen großen Anteil daran, dass die Batteriefertigung nun in Braunschweig angesiedelt ist. Nach und nach erweiterte die Entwicklung ihre Kompetenzen, vor allem im Bereich Software. Zunächst mit der nicht mehr mechanischen, sondern elektrischen Lenkung, später dann mit dem Bau der ersten Prototypen von Batteriesystemen.
VW-Komponenten-Chef Thomas Schmall hob diese Kompetenz hervor. „An unserem Standort Braunschweig verfügen wir über viel Know-how in Planung und Entwicklung des Hochvolt-Batteriesystems und setzen nun neue Standards in der Fertigung für den ganzen Konzern“, sagte er. Dieses Wissen werde auch im internationalen VW-Konzern-Verbund genutzt, etwa in China. „Damit treiben wir die Elektromobilität für den VW-Konzern weiter voran.“