Wolfsburg. Einmalig in der Autoindustrie: Im Werk werden künftig Schweißpunkte an den Karossen automatisiert per Ultraschall geprüft

Die Marke Volkswagen PKW stärkt die Zukunfts- und Wettbewerbsfähigkeit ihres Stammwerks in Wolfsburg auch im laufenden Geschäftsjahr, wie die Volkswagen AG mitteilt. „Wir haben 2019 viel erreicht. Um noch effizienter zu werden, wollen wir am Standort Wolfsburg allein 2020 einen mittleren zweistelligen Millionen-Euro-Betrag in die Digitalisierung unserer Prozesse und das Thema
Industrie 4.0 investieren“, so Stefan Loth, Leiter des Werks Wolfsburg, auf dem diesjährigen Standortsymposium.

2019 führten die Mitarbeiter im Werk 400 Workshops zu Effizienzmaßnahmen durch. Die daraus resultierenden Maßnahmen seien zum überwiegenden Teil bereits umgesetzt und hätten zu mehr Geschwindigkeit und sinkenden Kosten beigetragen, heißt es in der Mitteilung.

„Wir haben beim Thema Effizienz und trotz einiger Herausforderungen im vergangenen Jahr weitere Fortschritte gemacht“, sagte Andreas Tostmann, Vorstand für Produktion und Logistik der Marke Volkswagen. „Das ist ein Verdienst der gesamten Mannschaft, die hier gute Arbeit geleistet hat und der ich dafür herzlich danke.“ Tostmann betonte aber auch, dass es jetzt gelte, „in den Anstrengungen nicht nachzulassen“.

Betriebsratsvorsitzender Bernd Osterloh sagte: „Die Belegschaft im Stammwerk Wolfsburg hat in einem schwierigen Jahr Flexibilität bewiesen und eine Top-Leistung gezeigt. Gleichzeitig verbesserte sie mit Ideen und Vorschlägen immer wieder die Produktionsanlagen und erhöhte so die Produktivität. Volkswagen investiert außerdem erheblich in das Werk Wolfsburg. Diese Innovationen aus der Belegschaft und die Investitionen öffnen die Tür für neue Produkte. Die Mannschaft im Stammwerk ist dafür bereit.“

Ein Schwerpunkt der Maßnahmen habe bei digitalen Lösungen gelegen. Höhepunkt und weltweit in der Automobilindustrie einmalig: Im Werk werden künftig Schweißpunkte an den Karossen nicht mehr manuell mit Ultraschall, sondern automatisiert per Ultraschall geprüft und die Daten in Echtzeit in ein IT-System überführt.

Nach Umsetzung des Projekts liege die jährliche Kostensenkung bei rund drei Millionen Euro. Ein weiteres Beispiel für mehr Effizienz ist das Thema Mensch-Roboter-Kollaboration. In Wolfsburg überprüfen und justieren seit Ende 2019 Roboter die Ausrichtung der Scheinwerfer der Fahrzeuge. Mitarbeiter müssen die Scheinwerfer nur noch einschalten und nicht mehr aussteigen und anschließend selbst justieren.

Eine weitere Einsparung in Millionenhöhe ergebe sich, wenn im Laufe des Jahres erstmals Roboter die Türen und Heckklappen in die Fahrzeuge einhängen werden. Daten wie beispielsweise die der Spaltmaße würden automatisch von einer IT-Lösung weiterverarbeitet. Auch mit dem Demografie-Projekt STARK hat das Werk Wolfsburg 2019 ein Ausrufungszeichen gesetzt, wenn es um den Einsatz von Menschen mit Tätigkeitseinschränkungen in der Fertigung geht: Bis zu 300 Beschäftigte auf 70 Arbeitsplätzen arbeiten dort Hand in Hand – die Mitarbeiter mit Tätigkeitseinschränkungen fertigen jeden Tag 1200 Cockpits an besonders eingerichteten Arbeitsplätzen. red