Jeden Tag unter Hochspannung

Emine Tutar wurde für die Batteriesystem-Fertigung umgeschult. Das sichere ihren Arbeitsplatz, sagt sie.

Emine Tutar braucht 35 Minuten, um ein Batteriesystem für den E-Up von Volkswagen zusammenzubauen. Dafür schraubt sie mehrere Module – rechteckige Kästen, in denen die Batteriezellen sitzen – zusammen auf eine Unterschale. Sie verlegt Leitungen, misst Spannungen, schraubt Zwischenträger an. Dabei folgt sie Schritt für Schritt einem digitalen Anleitsystem. Die Unterschale, die aussieht wie ein überdimensioniertes Backblech, wird später unter dem Fahrgestell des Autos angebracht und versorgt den kleinen Up mit elektrischer Fahrenergie.

Die 31-Jährige ist eine der ersten Mitarbeiterinnen im Braunschweiger Komponentenwerk von Volkswagen, die dort im Rahmen des vom Konzern und Betriebsrat beschlossenen „Zukunftspakts“ umgeschult wurden zur sogenannten Elektrofachkraft für festgelegte Tätigkeiten. Sie mag ihre neue Arbeit, bei der sie mit Hochvolt hantiert. „Es ist abwechslungsreich“, sagt die gelernte Industriemechanikerin.

Seit dem Ende ihrer Ausbildung bei VW in 2008 hat Tutar bis 2014 in der Kunststoffteile-Fertigung gearbeitet. „Es ist ein guter Job, aber die Abwechslung hat mir gefehlt“, sagt sie. Parallel hatte sie sich schon zur Technikerin weitergebildet – neben ihrer Schichtarbeit. Dann hörte sie 2014 davon, dass für die Batteriesystem-Fertigung weitere Mitarbeiter gebraucht würden.

In einer vierwöchigen Schulung mit Theorie- und Praxisanteilen wurde sie schließlich mit sechs weiteren Kollegen umgeschult. Zwei sind durch die Prüfungen gefallen, Tutar und vier weitere haben sie bestanden. Als frischgebackene Elektrofachkräfte für festgelegte Tätigkeiten dürften sie nun mit Spannungen bis zu 60 Volt arbeiten.

Tutar wollte mehr. „Ich bin ehrgeizig“, sagt die Braunschweigerin von sich. Nach einem Jahr durfte sie bereits mit höheren Spannungen arbeiten. „Bei mir ging das recht schnell. Ich habe mich auch selbst darum gekümmert. In den Pausen habe ich mir die anderen Arbeitsprozesse angeschaut und Eigeninitiative gezeigt“ berichtet sie. Ihre Vorgesetzten hätten dann entschieden, dass sie mehr Verantwortung tragen soll. Inzwischen kann sie an den drei verschiedenen Montage-Linien ihrer Abteilung arbeiten und mit bis zu 316 Volt. Ein falscher Handgriff kann dabei schon lebensgefährlich sein. Aber Angst hat sie nicht. „Angst darf man nicht haben, sonst macht man Fehler“, ist Tutar überzeugt.

Immer mehr Kollegen stoßen seit der Einführung der Batteriesystem-Fertigung im Jahr 2014 zur Abteilung in der Halle 23 im Braunschweiger Werk 2 dazu. Die meisten von ihnen sind im Rahmen der Transformationsstrategie, wie VW die Neuausrichtung auf Elektromobilität nennt, umgeschult worden. Die große Elektro-Offensive des Konzerns macht diesen Bereich zukunftsträchtig. Seitdem der Konzern als Konsequenz aus dem Abgas-Skandal zudem die „Umwelt-Prämie“ anbietet, ist der Absatz des E-Golf in die Höhe geschossen. Das Werk lieferte 2017 pro Woche allein 600 Batteriesysteme an das Wolfsburger und Dresdner Werk, in dem der E-Golf produziert wird. In diesem Jahr soll sich die Stückzahl auf 800 erhöhen.

Je mehr E-Autos nachgefragt werden, desto mehr Elektroniker braucht das Werk. Doch die gibt es nicht im Überfluss. „Wir haben hier meist Industriemechaniker, die umgeschult wurden“, sagt Meister Andreas Bodinka. Der Beruf sei nicht zu unterschätzen. Bodinka ist überzeugt, dass in Zukunft auch eine Ausbildung zur Elektrofachkraft angeboten wird. „Es gibt einfach den Bedarf“, sagt er.

Tutar hat ihr nächstes Ziel bereits anvisiert: Sie möchte sich weiterbilden zur Sachbearbeiterin, die nächste Stufe der Karriereleiter erklimmen. Seit Dezember 2017 ist die 31-Jährige zudem frisch verheiratet – mit einem Werker aus der Batteriesystem-Fertigung. „Hätte ich die Transformation nicht mitgemacht, hätte ich meinen Mann nicht kennengelernt“, glaubt sie. Das Glück ist mit den Fleißigen.

Ihr Mann Oktay Tutar war Anlagenführer an der Passat-GTE-Linie, als die Industriemechanikerin dort ebenfalls anfing zu arbeiten. „Nach einem Jahr hat es gefunkt“, erzählt sie. Und dann ging es recht schnell: Ein Jahr später folgte die Verlobung, noch ein Jahr später die standesamtliche Trauung. Die große Feier mit Familie und Freunden steht noch aus. Doch trotz gemeinsamer Schichten steht für sie fest: „Auf der Arbeit arbeiten wir.“

Innerhalb der nächsten drei bis fünf Jahre sind nach Werksangaben etwa 1500 Menschen von der Transformation betroffen. Abteilungen, die wirtschaftlich nicht mehr rentabel sind, fährt das Werk Braunschweig herunter. Dazu gehört beispielsweise auch die Kunststoffteile-Fertigung, in der Tutar vor der Umschulung arbeitete. „Wir sind damit auf dem externen Markt und konkurrieren wie alle anderen Mitbewerber auch um Aufträge. In Sachen Preise ist das ein harter Kampf, den wir fechten“, erklärt die Werkssprecherin Silvia Wulf.

Das Braunschweiger Werk will eine führende Rolle in der E-Mobilitäts-Wende bei Volkswagen einnehmen. „Das ist schon ein großes Zukunftsfeld. Wir fertigen hier nicht nur Batterien, wir entwickeln sie auch“, sagt Wulf. Herbert Diess, damaliger Vorstandsvorsitzender der Marke Volkswagen, bescheinigte dem Komponentenwerk beim Braunschweiger Standortsymposium im März 2017, dass es sich „wahrscheinlich in dem anspruchsvollsten Veränderungsprozess aller Komponentenwerke der Marke Volkswagen“ befinde. Er sah das Werk allerdings auf einem guten Weg in die Zukunft.

Die Symposien an den einzelnen VW-Standorten werden als „Marktplätze“ organisiert und finden jedes Jahr statt. Führungskräfte besuchen Werke, Mitarbeiter stellen ihnen ihre Arbeit vor. Im vergangenen Jahr hatte dabei auch Emine Tutar ein kleine Rolle – sie stellte die Transformation von Mitarbeitern an ihrem eigenen Beispiel vor. Auch der damalige VW-Markenchef Diess kam an ihrem Stand vorbei. Die selbstbewusste Tutar hatte ihre Nervosität gut im Griff. „Das sind Menschen wie du und ich“, sagt sie. Mit ihr stand außerdem eine von der Transformation sehr überzeugte Mitarbeiterin vor dem Markenchef. „Durch die Transformation kann ich den Betrieb unterstützen. Man sollte schon flexibel sein, für mich ganz selbstverständlich“, findet sie.

Während das Braunschweiger Komponentenwerk derzeit Systeme für den Modularen Querbaukasten (MQB) herstellt – also für Fahrzeuge mit quer eingebauten Motoren und Getrieben –, soll es in Zukunft Batteriesysteme für den Modularen Elektrifizierungsbaukasten (MEB) produzieren. Die Produktion in sogenannten Baukästen ermöglicht Volkswagen, markenunabhängig verschiedene Automodelle auf einer Montagelinie zu fertigen.

Als erstes Fahrzeug auf Basis des neuen MEB läuft nach Angaben des Konzerns der vollelektrische Volkswagen I.D. – ein golfähnliches Modell – ab Ende 2019 im sächsischen Werk Zwickau vom Band. 2020 sollen mehr als 100 000 Volkswagen auf der MEB-Plattform gebaut werden. Darunter auch weitere Modelle der VW-I.D.-Familie: der bulliähnliche I.D. Buzz sowie das Elektro-SUV I.D. Crozz. Sie sollen in Europa, China und USA anlaufen.

Die Batteriesysteme sehen dann anders aus. Statt einem übergroßen Backblech wird ein Batteriesystem unter dem Auto angebracht, das in der Form eher einem Schokoriegel ähnelt – es ist schmaler und länglicher. Tutar freut sich, diese Entwicklung durch ihre Umschulung begleiten zu können. „Das sichert auch meinen Arbeitsplatz“, sagt sie.

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