Wolfsburg. Unsere Leser erfahren im Forschungscampus der Open-Hybrid-Lab-Factory viel über die aktuelle Forschung.

„Vorbeigefahren bin ich hier schon oft, aber was hier drinnen eigentlich passiert, wusste ich bisher noch nicht.“ So reagierten gestern viele unserer Leser, die eine Entdeckertour durch die Wolfsburger Open-Hybrid-Lab-Factory (OHLF) gewonnen hatten.

Leichte Auto-Bauteile für die Großserien-Fertigung zu konstruieren, ist der Auftrag von Forschern und Entwicklern aus Wissenschaft und Wirtschaft. Professor Klaus Dilger, Vorsitzender des Vorstands des Vereins der Open-Hybrid-Lab-Factory, und Florian Holze, Leiter des Technikums, führten unsere Leser in zwei Gruppen durch den Forschungscampus.

„Ich habe vieles erfahren, was ich bisher so nicht wusste. Toll, dass es die Möglichkeit gab, sich die OHLF anzuschauen.“
„Ich habe vieles erfahren, was ich bisher so nicht wusste. Toll, dass es die Möglichkeit gab, sich die OHLF anzuschauen.“ © Monika Langer-Rohrberg, Wolfsburg

Zuvor erläuterte Dilger in einem Vortrag ausführlich die Entstehung und Anliegen der Open-Hybrid-Lab-Factory. Erst im September vergangenen Jahres wurde die Einrichtung feierlich eröffnet. Geforscht wird hier in einer öffentlich-privaten Partnerschaft. Mit Mitteln von Bund, Land Niedersachsen, Stadt und der Privatwirtschaft wird die Open-Hybrid-Lab-Factory finanziert.

„Wir wollen den leichten VW bauen“, nannte Dilger das Ziel. Kostengünstig solle ein leichtes Auto entstehen. Ziel sei es, Sprit zu sparen beziehungsweise bei einem Elektromobil die Reichweite zu erhöhen.

„Das war sehr interessant hier und gut erklärt. Bisher konnte ich mir nicht vorstellen, wie es in der Praxis aussieht.“
„Das war sehr interessant hier und gut erklärt. Bisher konnte ich mir nicht vorstellen, wie es in der Praxis aussieht.“ © Uwe Raabe, Wolfsburg

Anhand des Golfs erläuterte er die Entwicklung des Fahrzeuggewichts. Habe der Golf I noch 800 Kilo gewogen, seien es beim Golf V schon 1200 Kilo gewesen. Mittlerweile würden die Autos von Fahrzeuggeneration zu Fahrzeuggeneration wieder leichter. „Die Umkehr der Gewichtsspirale ist unsere Herausforderung“, sagte Dilger. Etwa 40 Prozent des Fahrzeuggewichts mache die Karosserie aus.

Der Bugatti beispielsweise habe eine sehr leichte Karosserie, koste aber auch 1,3 Millionen Euro. Die Herausforderung bestehe daher darin, Leichtbau bezahlbar und fähig für die Großserie zu machen.

„Der Besuch war ganz toll und sehr interessant. Ich habe einiges gelernt. Man kennt das Gebäude sonst nicht von innen.“
„Der Besuch war ganz toll und sehr interessant. Ich habe einiges gelernt. Man kennt das Gebäude sonst nicht von innen.“ © Wilfried Wölk, Helmstedt

Eine Golf-Karosserie aus Stahl wiege etwa 250 Kilo. Ein Kilo Stahl koste verarbeitet etwa einen Euro. Eine Karosserie aus Aluminium sei leichter, dafür aber doppelt so teuer wie Stahl. „Unsere Herausforderung besteht darin, die Frage zu lösen, wie ich leichte Fahrzeuge aus unterschiedlichen Werkstoffen zu bezahlbaren Kosten herstellen kann“, so Dilger.

Ein bezahlbarer Leichtbau für die Großserie müsse daher eine Mischung aus Kohlenstoff- und Glasfasern, Aluminium und Stahl enthalten. Dilger führte die Leser durch verschiedene Bereiche der Open-Hybrid-Lab-Factory. Beispielsweise schauten sie sich eine Webmaschine an, an der aus verschiedenen Fasern Textilien hergestellt werden.

Ein Rasterelektronenmikroskop war im Labor zu sehen. Mit diesem Gerät lassen sich hochauflösende Bilder von Oberflächen erzeugen. Weitere große Anlagen beeindruckten die Besucher.